Llenado, acondicionamiento y manipulación de Big Bags y Súper Sacos

Estaciones de llenado FlowMatic® para Big Bags y Súper Sacos

FlowMatic® 01: Estación de llenado con una capacidad de 10-20 bolsas grandes por hora. Garantiza un confinamiento total de los polvos.

FlowMatic® 02: Diseñada ergonómicamente para facilitar la manipulación de Súper Sacos.

FlowMatic® 02 Ashflow: Específicamente desarrollada para el reempaquetado de cenizas volantes en plantas térmicas.

FlowMatic® 03: Estación de llenado con sistema de pesaje BRUTO para dosificación precisa, adaptada a diferentes características de polvos.

FlowMatic® 04: Alta capacidad de producción de 20-40 Súper Sacos por hora. Diseño ergonómico para un manejo eficiente.

FlowMatic® 05: Ofrece dos opciones de colocación de Big Bags: una mesa elevadora higiénica o un cilindro hidráulico con sellado inflable para el envasado de polvos.

FlowMatic® 06: Solución industrial de alto rendimiento (30-60 bolsas grandes por hora) con ergonomía optimizada.

FlowMatic® 07: Estación móvil para la manipulación de Súper Sacos, ideal para conexión a tolvas de carga de camiones.

FlowMatic® 08: Estación de llenado telescópico para productos a granel, equipada con sistema de pesaje comercial.

FlowMatic® 09: Estación automática con sistema de pesaje neto para Big Bags con una sola asa y alta velocidad de llenado.

FlowMatic® 10: Estación higiénica para salas blancas, parte de nuestra línea Easy Clean.

Palamatic Process ofrece soluciones de llenado de Súper Sacos que van desde equipos individuales hasta líneas de producción completamente automatizadas.

La evacuación automática de Big Bags hacia la zona de almacenamiento se realiza mediante transportadores de rodillos.

Opciones de personalización y sectores

Nuestras soluciones de manipulación de Big Bags y Súper Sacos están diseñadas para diversos sectores, incluidos alimentación, química, química fina, construcción, tratamiento de aguas y gases, y la industria nuclear.

¿Desea almacenar una bolsa grande? Descargue nuestro libro blanco para obtener orientación: ¿Cómo seleccionar el sistema de llenado de Big Bags adecuado?

Ejemplos de materiales procesados

Almidón, maltodextrina, dextrosa, azúcar, sal, especias, harina, alúmina, carbonato, sulfato, dióxido de titanio, soja, almidón de maíz, almidón de trigo, carbonato de calcio, harinas animales, óxidos e hidróxidos de hierro, leche en polvo, carbón activado, pigmentos...

Nuestros consultores también realizan estudios para mejorar la eficiencia industrial y resolver cuellos de botella en sus instalaciones.

¿Qué tipo de productos se pueden envasar en un big bag?

La automatización permite una mayor eficiencia al reducir el tiempo de llenado y el tiempo de inactividad. Las estaciones automatizadas llenan big bag más rápido que los sistemas manuales. La automatización también contribuye a la reducción de costes. Al reducir la necesidad de mano de obra, las empresas pueden ahorrar costes. La mayor precisión y la reducción del error humano minimizan los lotes no conformes, aumentando así el rendimiento de la producción.

¿Cómo elegir la estación de llenado de big bag adecuada?

Para elegir una estación de llenado de big bag es importante considerar el tipo de producto a envasar (polvos, granulados, líquidos u otros). Son decisivas las propiedades físicas del producto, como densidad, fluidez y sensibilidad a la humedad o al calor.

La capacidad y el rendimiento de la estación de llenado deben corresponder a los volúmenes de big-bags utilizados y a las necesidades de producción. La precisión del llenado es esencial para evitar sobrecargas o subcargas. Los sistemas de pesaje integrados garantizan una mayor precisión.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar una estación de servicio automatizada?

La automatización permite una mayor eficiencia al reducir el tiempo de llenado y el tiempo de inactividad. Las estaciones automatizadas llenan big bag más rápido que los sistemas manuales. La automatización también contribuye a la reducción de costes. Al reducir la necesidad de mano de obra, las empresas pueden ahorrar costes. La mayor precisión y la reducción del error humano minimizan los lotes no conformes, aumentando así el rendimiento de la producción.