Línea de incorporación de antiaglomerante de alta cadencia para Emmental rallado (2,5 t/h)

El queso rallado como el Emmental es un producto naturalmente rico en humedad y en materia grasa. Durante el corte, la compresión y la liberación de agua tienden a aglomerar las hebras de queso, formando grumos no deseados en las bolsas de supermercado. Este fenómeno puede arruinar la experiencia del consumidor, que se encuentra con un queso difícil de dosificar y de espolvorear al abrir el envase.

Para evitar este fenómeno y garantizar un producto fluido al abrir el envase, la solución consiste en formar una barrera física estanca alrededor de las partículas húmedas mediante un antiaglomerante natural (almidón de maíz, de patata o de tapioca). Esta alternativa 100 % natural encaja perfectamente en un enfoque clean label, muy apreciado por los consumidores.

El proyecto exigía procesar un caudal de queso de 2,5 t/h con una dosificación precisa de almidón de entre 2 % y 3 % de la masa total (es decir, 50 a 75 kg/h de polvo). El reto técnico residía en controlar el transporte del almidón y su dosificación, a pesar de un entorno de taller particularmente reducido en torno a la zona de corte.

1. Recepción del queso y preparación de alta cadencia

• Llegada de la materia prima: ruedas enteras de Emmental en bruto.
• Precorte: corte grueso de las ruedas en bloques.
• Alimentación continua: transporte de los bloques en cinta transportadora hacia la zona de rallado a una cadencia regulada de 2,5 t/h.

2. Vaciado de sacos, depuración y transferencia estanca del antiaglomerante

• Vaciado de sacos y seguridad sanitaria: el almidón, suministrado en sacos, se introduce mediante una estación vacía-sacos ergonómica. Esta integra un tamiz vibrante que elimina al instante cualquier cuerpo extraño (papel, plástico procedente de la apertura de los sacos, aglomerados) antes de la inyección en la línea.
• Transferencia neumática a distancia: dado que el espacio en el suelo alrededor de la trituradora es limitado, el polvo se transfiere desde la zona de vaciado a lo largo de 20 metros (con un caudal de hasta 100 kg/h). El uso de una transferencia neumática aspirada al vacío garantiza un confinamiento total del antiaglomerante sin emisión de polvo y preserva la integridad del producto hasta el punto de aplicación en altura. 

3. Dosificación de precisión y mezcla mecánica simultánea

• Dosificación volumétrica: instalado directamente sobre la cámara de corte, un dosificador de tornillo tipo D12 garantiza un control continuo del caudal de polvo para mantener escrupulosamente la proporción del 2 al 3 %.
• Recubrimiento homogéneo sin espolvoreador específico : el polvo cae directamente al corazón de la trituradora. El mezclado mecánico generado durante el rallado asegura una dispersión perfectamente homogénea del almidón sobre la superficie recién cortada de las hebras. Esta técnica evita la presencia de un equipo de espolvoreo sobre cinta (tipo bandeja vibrante o rodillo alveolado).

4. Envasado final

• Recogida del producto: evacuación de las hebras individualizadas sobre una cinta transportadora.
• Embolsado: dosificación final mediante pesaje combinado y envasado automático en bolsas de PE de 300 g listas para la gran distribución.

• Huella en planta reducida: la integración de la mezcla en el mismo momento del rallado elimina la necesidad de un tambor de recubrimiento o de una mesa de espolvoreo secundaria.
• Seguridad y calidad del producto: el flujo de polvo se asegura mediante un tamizado de protección y se mantiene una dosificación constante sin alterar el queso.
• Comodidad de los operarios: confinamiento total del polvo gracias a la transferencia estanca al vacío y a la extracción de polvo en el puesto de vaciado de sacos.