Alimentación de extrusora con una línea Extruflow Gravi

Un líder en la fabricación de cables eléctricos y ópticos solicitó a Palamatic Process el diseño de una línea de alimentación para su extrusora.

El objetivo principal era optimizar la producción de granulados plásticos técnicos, utilizados como aislantes para cables eléctricos.

Estos granulados, una vez extruidos, se recogen en una segunda línea para recubrir los cables desnudos.

Retos identificados:

• Garantizar una alimentación continua y homogénea de la extrusora para evitar variaciones en la calidad de los gránulos plásticos.
• Optimizar la dosificación y la mezcla de las materias primas para garantizar una composición constante del compuesto.
• Minimizar las emisiones de polvo y garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad e higiene industrial.

Palamatic Process ha diseñado una línea Extruflow Gravi que permite la alimentación por gravedad desde una estructura en altura.

Esta solución elimina la necesidad de transportadores mecánicos complejos y garantiza una alimentación fluida de las materias primas hacia la extrusora.

Equipos integrados:

• Vaciado de big bags EasyFlow® 125 con conexión estanca y asistencia mediante cilindros neumáticos.
• Estaciones de vaciado manual de sacos para polvos y aditivos (polvo n.º 1, polvo n.º 2, premezcla).
• Dosificadores ponderales de alta precisión (± 0,5 %) para garantizar una dosificación precisa de los gránulos y polvos.
• Mezclador integrado para homogeneizar los materiales antes de su introducción en la extrusora.
• Tolva tampón pesada de 1000 l con dosificador integrado, que garantiza un flujo estable hacia el extrusor.
• Sistema de filtración con filtro ciclónico Herding para minimizar las emisiones de polvo.
• Autómata Palamatic con interfaz táctil, que garantiza un control y una supervisión en tiempo real.

1. Almacenamiento y vaciado de materias primas

Las materias primas utilizadas en el proceso incluyen:

• Granulados N.º 1 a N.º 5 (densidad aparente: 400 a 1100 kg/m³, granulometría: 3 a 10 mm).
• Polvos y aditivos (densidad aparente: 200 a 600 kg/m³, granulometría: 2 a 20 µm).

Los big bags se vacían mediante una estación EasyFlow® 125, equipada con un sistema de masaje neumático y una conexión estanca.

Los polvos y aditivos se introducen a través de estaciones de vaciado de sacos con extracción controlada para limitar la dispersión de las partículas finas.

2. Dosificación y pesaje de los materiales

Cada material se pesa individualmente gracias a tolvas tampón pesadas con básculas de precisión ± 200 g.

Los gránulos se dosifican mediante dosificadores monovite D1310, capaces de gestionar caudales de 481 a 5781 l/h.

Los polvos y premezclas se dosifican mediante un dosificador bivite D14, con un caudal ajustable de 29 a 3854 l/h.

3. Mezcla y homogeneización

Se utiliza un mezclador en tolva tampón para garantizar una homogeneización perfecta de los materiales antes de la extrusión.

La tolva tampón está equipada con vibradores y un sistema de pesaje para garantizar un flujo fluido y una dosificación precisa.

4. Alimentación del extrusor

Los materiales mezclados se liberan en una tolva tampón de 1000 l, equipada con un dosificador único de carga.

El caudal de alimentación del extrusor es regulable entre 10 y 500 kg/h, en función de las necesidades de producción.

5. Control y supervisión

Todo el proceso está gestionado por un autómata Palamatic, que garantiza:

• El seguimiento en tiempo real de los caudales y las dosificaciones.
• La optimización de las recetas para una máxima repetibilidad.
• Una trazabilidad completa de los lotes producidos.

• Calidad optimizada de los gránulos plásticos, lo que garantiza unas propiedades aislantes uniformes.
• Mejora de la regularidad del proceso gracias a un caudal continuo y homogéneo.
• Reducción de las pérdidas de material y optimización de las formulaciones gracias al sistema de pesaje ultrapreciso.
• Cumplimiento de las normas de seguridad y reducción del polvo gracias al sistema de filtración Cyclofilter de Herding.
• Automatización avanzada, lo que limita las intervenciones manuales y reduce el riesgo de errores humanos.

Este caso práctico demuestra el rendimiento y la fiabilidad de la línea Extruflow Gravi para una alimentación optimizada del extrusor y un control total del proceso de compounding.