Sistema automatizado de descarga y transporte de big bags de litio

En un entorno industrial exigente, el cliente buscaba una solución totalmente automatizada para la descarga de big bags, integrada en una línea de producción de baterías LFP. El objetivo principal era garantizar una descarga rápida y eficiente de big bags que contenían materias primas químicas, especialmente carbonato de litio (Li₂CO₃) y óxido de hierro negro (Fe₃O₄), asegurando al mismo tiempo un confinamiento óptimo para proteger a los operarios y al medio ambiente de la exposición a polvo tóxico.

El proyecto requería equipos con una capacidad de trabajo elevada, capaces de procesar al menos 15 big bags por hora y reducir al mínimo la intervención humana. La ergonomía y seguridad del operador eran factores clave, especialmente para limitar la exposición a polvos finos altamente reactivos y potencialmente corrosivos. La estación de descarga debía estar diseñada para funcionar de manera continua y fiable, sin interrupciones en la producción.

Otro reto importante era el almacenamiento prolongado de algunos big bags, lo que provocaba la formación de bloques de polvo compactado. Por ello, era necesario integrar un sistema de desaglomerado que permitiera romper estos bloques antes de su transferencia al proceso de producción, garantizando así un flujo óptimo de materia prima. Además, la solución debía incluir un sistema de llenado optimizado para mantener un flujo continuo y controlado hacia los equipos aguas abajo.

El cliente buscaba una solución llave en mano que cubriera la recepción de big bags, transporte automatizado, alto rendimiento, seguridad del operador y del entorno, y una automatización completa del proceso. El objetivo era reducir la manipulación manual de polvos sensibles, especialmente durante las fases de llenado y descarga, garantizando a la vez un control preciso del proceso para obtener el máximo rendimiento. El equipo debía permitir una manipulación segura y eficaz, cumpliendo con las normativas más exigentes del sector.

Para satisfacer los requisitos del cliente, se implementó una solución integral que incluye una línea de transporte automatizada, unidades SmashR con cinta transportadora integrada, una estación EF500 para descarga automática de big bags, un triturador de palets y un triturador de big bags vacíos. Esta instalación incorpora también un sistema de llenado optimizado que garantiza un suministro constante de materia prima. La estación de descarga permite una extracción eficiente del producto manteniendo altos niveles de seguridad. Todos los elementos están dispuestos en una secuencia lógica diseñada para minimizar la manipulación y optimizar el flujo de materiales, asegurando así una operación fluida y continua.

1. Línea de transporte (19 transportadores):
   • Transporta los big bags hasta las siguientes etapas, con lector de código de barras integrado en el último transportador para garantizar la trazabilidad
   • Capacidad de carga: 1,5 toneladas
   • Estructura de acero galvanizado para mayor resistencia a la corrosión
   • Variadores de frecuencia para un control de flujo optimizado
2. Línea SmashR con cinta transportadora integrada:
   • Cinta motorizada montada sobre mesa elevadora para realizar masajes en diferentes caras y alturas del big bag
   • Ajuste del número de ciclos de masaje en función del tipo de big bag
   • Desaglomeración de bloques compactos para facilitar la descarga
3. Línea EF500 (descarga automatizada de big bags):
   • Puente grúa con cobertura de 12 m x 18 m
   • Altura total de la estructura: 7 m – Recorrido de elevación: aprox. 3 m
   • Pinza hidráulica con dos brazos para sujeción segura y posicionamiento preciso
   • Cuchilla en forma de “U” en la tolva para una apertura completa del big bag y descarga controlada
   • Dos garras hidráulicas que sujetan el big bag durante la descarga
   • Sistema de pesaje integrado que alerta si queda producto en el big bag después del corte
4. Triturador de big bags:
   • Motor: 5,5 kW con cuchillas de acero templado
   • Reducción de volumen hasta un 70%
   • Cinta transportadora con tacos que evacúa los restos hacia un contenedor independiente
5. Triturador de palets:
   • Dos motores de 22 kW con cuchillas de acero templado
   • Tobera de salida para carga directa en un contenedor de evacuación separado

Gracias a esta solución integrada, se alcanza una cadencia de 15 big bags por hora, asegurando una producción continua mediante transportadores automatizados, descarga segura gracias a la estación encapsulada y manipulación automática mediante pinza hidráulica.

La instalación se basa en varios equipos industriales desarrollados por Palamatic Process, diseñados específicamente para adaptarse a los requisitos de manipulación de polvos ultra finos y reactivos. También integra un sistema de llenado optimizado que permite una manipulación segura del producto a granel. El proceso de llenado de big bags está diseñado para garantizar un flujo continuo y controlado de materias primas durante toda la producción.

• Línea de transporte:
  • 19 transportadores fabricados en acero inoxidable, resistentes a entornos industriales agresivos
  • Sistema de detección óptica para el posicionamiento preciso de los big bags
  • Variadores de frecuencia para ajuste fino del caudal
• Unidades SmashR con transportador integrado:
  • Transportador motorizado integrado en una mesa elevadora
  • Paneles de masaje para romper compactaciones internas del polvo
• Estación de descarga EF500 con carcasa de protección:
  • Estructura de acero inoxidable 304L que garantiza máxima durabilidad
  • Cuchilla de apertura controlada para limitar la dispersión de polvo
• Desaglomerador en el fondo de la tolva:
  • Potencia: 2,2 kW
  • Palas de acero templado para una vida útil prolongada
• Triturador de big bags:
  • Reducción de volumen de hasta un 70%
  • Motor robusto de 5,5 kW
• Triturador de palets:
  • Dos motores robustos de 22 kW
• Interfaz HMI avanzada:
  • Pantalla táctil IP65, de uso intuitivo incluso en entornos industriales exigentes
  • Monitorización en tiempo real de las fases del proceso

El cliente cuenta ahora con una instalación que cumple con los estándares industriales más exigentes, garantizando rendimiento, seguridad y durabilidad, al tiempo que permite un control total de los retos asociados a los polvos finos utilizados en la fabricación de baterías LFP. La integración de una tolva optimizada facilita el flujo eficiente de materiales, mientras que el sistema de descarga de big bags garantiza una manipulación segura y eficaz de los sacos.

Además, el confinamiento de los big bags durante el proceso contribuye a reducir las emisiones de polvo y a optimizar la seguridad de los operarios en todo momento.