Automatización del vaciado de sacos para la preparación de premezclas en polvo en la fabricación de aceites y grasas técnicas

En el marco de la modernización de sus líneas de producción en su planta especializada en química sintética, el cliente, fabricante de lubricantes industriales, deseaba automatizar y mejorar la fiabilidad de las operaciones de vaciado de sacos de ácido sebácico, seguidas del llenado de contenedores IBC de acero inoxidable, con el fin de garantizar un suministro controlado a los reactores de producción.

El objetivo principal era eliminar las intervenciones repetitivas de los operarios, garantizar la integridad del producto, controlar las emisiones de polvo y asegurar una trazabilidad perfecta de los lotes envasados. La automatización buscada también tenía como fin aumentar los ritmos de producción manteniendo al mismo tiempo un alto nivel de seguridad y limpieza, indispensables para la manipulación de polvos químicos utilizados en formulaciones industriales complejas.

Por lo tanto, el estudio se centró exclusivamente en la zona de envasado en contenedores, antes de los trasvases neumáticos hacia los reactores.

Para dar respuesta a las necesidades identificadas, Palamatic Process ha diseñado una instalación completa y automatizada, articulada en torno a un sistema de descarga de sacos y envasado en contenedores IBC de acero inoxidable.

La alimentación de la línea comienza con una cinta transportadora inclinada motorizada que garantiza el suministro regular de sacos de ácido sebácico hacia la desecadora automática Minislit 3000. Este modelo está diseñado para procesar diferentes tipos de sacos sin necesidad de ajustes previos, con una cadencia de hasta 5 sacos por minuto. La apertura se realiza mediante una sierra de cinta que corta el saco por tres lados, mientras que un sistema patentado de volteo garantiza un vaciado completo. A continuación, los sacos vacíos se compactan automáticamente para reducir el volumen de los residuos.

El producto vaciado se dirige hacia una tolva equipada con un sistema de depuración de polvo integrado, lo que garantiza un trabajo limpio y sin emisiones en el taller.

El llenado de los contenedores se realiza mediante un cabezal de conexión estanco del tipo IBCfill® 2, equipado con un tubo telescópico con espirales metálicas antiestáticas. Este sistema permite canalizar el producto al tiempo que garantiza una conexión hermética entre la tolva y el contenedor, evitando así cualquier pérdida de material. El ciclo de llenado está totalmente automatizado, con accionamiento de los cilindros neumáticos, control del nivel mediante sensores y posibilidad de integrar un sistema de pesaje para garantizar la conformidad de las cargas.

Los contenedores utilizados, de 1 800 litros de acero inoxidable 304, están diseñados con pendientes de 60° y esquinas redondeadas, lo que favorece un vaciado completo y limita el riesgo de retención del producto. La manipulación se ve facilitada gracias a una base reforzada compatible con carretillas elevadoras y transpaletas.

Toda la instalación está protegida por un recinto de rejilla equipado con puertas con sensores, interbloqueadas con la cadena de parada de emergencia. El sistema de automatización se basa en un armario de control que integra un controlador lógico programable (PLC) de Schneider Electric, lo que garantiza el control coordinado de las cintas transportadoras, de la Minislit, del cabezal de llenado y de los dispositivos de seguridad.

Este diseño no solo permite eliminar las intervenciones repetitivas de los operarios, sino también aumentar el ritmo de envasado, al tiempo que garantiza una trazabilidad y una calidad constantes de los lotes preparados.

• Automatización completa del vaciado de sacos y el llenado de contenedores.
• Aumento de la cadencia: hasta 5 sacos por minuto.
• Mayor seguridad gracias a la contención del polvo y a la cabina con rejilla
• Fiabilidad y robustez: equipos diseñados para un uso intensivo y a largo plazo.
• Ergonomía mejorada: eliminación de operaciones repetitivas y de la manipulación de cargas pesadas.
• Calidad controlada: trazabilidad de los lotes, llenado controlado y entorno de trabajo limpio.

Este diseño no solo permite eliminar las intervenciones repetitivas de los operarios, sino que también aumenta el ritmo de envasado, al tiempo que garantiza una trazabilidad y una calidad constantes de los lotes preparados.