Proceso de fabricación de Adblue

Materiales procesados: urea líquida

Disolución de la urea

Nuestro cliente es una empresa especializada en el transporte de materias primas para el sector energético (carbón, cal, urea). Desde hace varios años, suministra urea líquida a las centrales eléctricas. Esta urea líquida era importada. Nuestro cliente se puso en contacto con Palamatic Process para estudiar la viabilidad de fabricar su AdBlue directamente in situ. El estudio realizado por el equipo de ingenieros de Palamatic demostró que era ecológica y económicamente preferible realizar esta inversión.

La urea líquida o AdBlue se utiliza en los motores de combustión o en las instalaciones de combustión industrial para reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx). Este proceso se denomina reducción catalítica selectiva (SCR) y convierte los NOx en dióxido de nitrógeno N2, agua y dióxido de carbono CO2.
Tras el resumen del anteproyecto (PPS), se necesitaron varios meses de estudios y fabricación para conseguir el FAT en nuestros talleres. Tras la validación del funcionamiento automático del proceso, los equipos de Palamatic Process se desplazaron a sus instalaciones para instalar el equipo in situ. Los especialistas en automatización de Palamatic terminaron la puesta en marcha de esta unidad de producción de AUS 32, AUS 36 y AUS 40 y se quedaron unas horas más para validar el funcionamiento totalmente automatizado de este proceso.

La instalación de 500m² está compuesta por la unidad de producción, los tanques de almacenamiento de polipropileno y HDPE y el almacenamiento de big bags de urea sólida.
El agua es tratada por una unidad de ósmosis para obtener agua desmineralizada, esencial para la producción de AdBlue. A continuación, se almacena para satisfacer el consumo del proceso. La calefacción se lleva a cabo mediante una combinación de bombas de calor de alta eficiencia y paneles solares. Este equipo está especialmente diseñado para resistir las tormentas tropicales. El silo de almacenamiento de agua caliente está equipado con un calentador de inmersión para mantener la temperatura del depósito. Las tuberías, enteramente de acero inoxidable 316L, fueron fabricadas por un socio local especializado en tuberías soldadas de calidad alimentaria.

El corazón del proceso es la disolución de la urea para producir AdBlue y AUS 40:
- El agua se inyecta en el depósito. Un caudalímetro proporciona información en tiempo real sobre la cantidad de agua de ósmosis inyectada. Se utilizan sensores de temperatura para gestionar el calor del líquido inyectado.
- La urea se dosifica mediante un sistema preciso y completo. El operador rompe los big bags de carbamida en la estación de vaciado de big bags con cuchillas. Un cilindro luminoso IoLink muestra al usuario la cantidad de urea que queda en la tolva de almacenamiento. Un rompedor de grumos garantiza la ausencia de éstos en el producto. Las cuchillas de acero inoxidable reducen los grumos a polvo. La alimentación de las tolvas de pesaje se realiza mediante una cascada de tornillos tubulares y un elevador de cangilones. Este sistema de transporte modular permite transportar el polvo a gran distancia y a gran altura. Los depósitos de disolución de urea están equipados con agitadores verticales con palas antivortex. Estos agitadores de urea garantizan una gran homogeneidad de mezcla y una rápida disolución.

Al final de cada operación de dosificación, unas boquillas de limpieza in situ (CIP) lavan estas tolvas con agua caliente desmineralizada.
Los depósitos de disolución de urea están provistos de agitadores verticales con palas antivortex. Estos agitadores de urea garantizan una homogeneidad de mezcla muy alta y una disolución rápida.

La mezcla se controla mediante un sensor de concentración de urea que indica el porcentaje real de masa de urea en la solución. Con un 32,5% de urea el cliente obtiene AdBlue y con un 40% de urea obtiene AUS40. Todos los sensores están conectados al PLC a través de un completo sistema IoLink. Este sistema permite sustituir los enormes bloques de terminales de varias docenas de cables por un simple cable Ethernet. Los sensores son muy fáciles de configurar. Esto supone una verdadera ventaja para el mantenimiento y el uso diario.

Al final del proceso de mezcla, una bomba de accionamiento magnético a prueba de fugas vacía el depósito de mezcla a gran velocidad. Su alta presión permite filtrar la urea en un patín de filtrado. Las diferentes etapas de filtración limitan la obstrucción de los filtros. El cliente tiene acceso en tiempo real al nivel de obstrucción de su sistema de filtración de líquidos en la supervisión.

Toda la instalación está controlada por la supervisión con tecnología PalTouch®. Cada sonda, cada bomba, los diferentes equipos de transporte a granel se controlan en una consola central. Este sistema también permite el acceso inmediato a la instalación por parte del servicio posventa de Palamatic. Los ingenieros de automatización pueden ayudar al cliente en la optimización de su proceso.

Tras la filtración, la urea se almacena en dos grandes depósitos de polietileno de alta densidad (HDPE) a la espera de ser transportada a la central. La carga se realiza mediante el brazo de carga del camión cisterna. Este paso de carga también está automatizado y supervisado por la pantalla de control principal.