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Proceso de alimentación de mezcladores
Polvos procesados: copos de patata, sémola, sal, pan rallado
Problema :
Nuestro cliente es una de las principales empresas europeas de la industria alimentaria, que comercializa pasta seca y fresca, arroz, cuscús, sémola, salsas y platos preparados. En el marco de su desarrollo industrial y del aumento de su capacidad, la empresa cliente deseaba desarrollar un nuevo taller de producción de envases para uno de sus centros. El objetivo era añadir soluciones para la descarga, la transferencia, el almacenamiento y la dosificación por lotes de materias primas a granel para alimentar dos mezcladoras que producen relleno.
Toda la instalación está sujeta a las normas ATEX 22.
Objetivos de la instalación :
- Consecución de los objetivos de capacidad de producción de las mezcladoras mediante dispositivos de transferencia neumática y preparación de dosis en tiempo enmascarado
- Integración de las estaciones de descarga y dosificación en una sala ya existente de dimensiones reducidas, con acceso de los operarios para la limpieza y el mantenimiento de los equipos
- Minimización del riesgo de contaminación del producto
- Seguridad del proceso
- Ergonomía
- Seguridad del operador
- Diseño higiénico de los equipos que permite su fácil limpieza y el acceso del personal para su mantenimiento
Soluciones implementadas por Palamatic Process :
- Estaciones de vaciado de big bags
- Unidad de almacenamiento y dosificación
- Unidad de transferencia de materias primas a las mezcladoras
1. Estaciones de vaciado de big bags
Se han instalado dos estaciones de descarga FIBC EasyFlow® con cajas de descarga para limitar las emisiones de polvo y favorecer el flujo del producto. Los big bags se colocan con un polipasto eléctrico. Las partes en contacto directo con el producto son de acero inoxidable 304L para la sémola y los copos de patata y 316L para la sal.
En cada estación de vaciado de big bags se instala una criba vibratoria para reforzar la seguridad del proceso y evitar el paso de cuerpos extraños. Debajo de cada estación hay volúmenes intermedios con escotillas de acceso para la limpieza. Los circuitos de transferencia neumática son alimentados por válvulas de esclusa.
2. Almacenamiento de polvo y unidad de dosificación por lotes
El cliente quería disponer de un mínimo de almacenamiento para garantizar el suministro permanente de su producción y limitar la frecuencia de recarga de materias primas. Para ello, se instalaron ciclofiltros de gran capacidad de la gama Palamatic CYS® en una plataforma situada sobre los recipientes de pesaje. Cada ciclofiltro está equipado con una válvula de esclusa para su vaciado.
Cada circuito de alimentación del ciclofiltro está equipado con un separador magnético en línea en las tuberías de transferencia para la captura de metales ferrosos. Las partes en contacto con las líneas de sémola y copos de patata son de acero inoxidable 304L y de acero inoxidable 316L para la línea de sal.
A continuación, las dosis de materia prima se preparan en tres recipientes de pesaje, uno para los copos de patata, otro para la sémola y otro para la sal. Las dosificaciones se realizan automáticamente en estos recipientes de pesaje según las recetas preprogramadas.
Las dosificaciones se realizan mediante tornillos de transferencia tubular para los ingredientes principales -sémola y copos de patata (precisión +/-500g)- o mediante un dosificador de tornillo para la sal (precisión +/- 200g). El modelo de dosificador de polvo elegido es el modelo D11 de la gama Palamatic. A continuación, las dosis se recogen en una tolva común de acero inoxidable 316L para su traslado a las mezcladoras del cliente.
3. Unidad de transferencia de materias primas a las mezcladoras
La tolva común que ha recogido las dosis que componen la receta deseada está equipada con una válvula de esclusa para la extracción del material. Un sistema de transferencia neumática continua a través de un ciclofiltro de acero inoxidable 316L situado en el espacio del techo técnico sobre el taller de producción permite transportar el material.
Un tubo de caída colocado entre la válvula de salida del ciclofiltro en el espacio del techo técnico y los mezcladores permite bajar el producto. Está equipado con un interruptor de gravedad para seleccionar el mezclador que se va a alimentar.
